改性塑料注塑件在冷卻過程中，由于外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，內(nèi)部或壁厚的部位后冷卻固化，使得在塑件收縮時，內(nèi)外的收縮速度不一致，導(dǎo)致外層的塑料發(fā)生塑性變形，也就是說，外層朝里陷下去而形成凹陷。凹陷多發(fā)生在塑件壁厚最大的地方或是壁厚急劇改變的地方。其具體分析如下。

一、設(shè)備方面：

（1）供料不足。

螺桿或柱塞磨損嚴(yán)重，注射及保壓時熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。  

（2）噴嘴孔太大或太小。

太小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。   

二、模具方面：

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻

澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應(yīng)開設(shè)在制品的厚壁部位。流道中開設(shè)必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進(jìn)入型腔使充模持續(xù)進(jìn)行。

點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數(shù)目或澆口位置以滿足實際需要；當(dāng)流道長而厚時，應(yīng)在流道邊緣設(shè)置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調(diào)整各澆口的充模速度，最好對稱開設(shè)澆口。

（3）模具的關(guān)鍵部位應(yīng)有效地設(shè)置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。  

（4）整個模具應(yīng)不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

（5）若模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不良，冷卻不均衡或冷卻不足，很易產(chǎn)生收縮凹陷。對此，必須重視冷卻系統(tǒng)的設(shè)計和制造，對于產(chǎn)生凹陷的部位應(yīng)強(qiáng)化冷卻。

（6）厚壁塑件是容易產(chǎn)生凹陷的，為減少凹陷的產(chǎn)生，應(yīng)優(yōu)先采用翼式澆口。這種澆口是在塑件上附設(shè)一個翼形體，再將澆口設(shè)置在翼上，由此將塑件的凹陷缺陷轉(zhuǎn)移到翼上，待塑件成型后再將該翼去除。

三、工藝方面：

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。

對于流動性大的塑料，高壓會產(chǎn)生飛邊引起塌坑應(yīng)適當(dāng)降低料溫，降低機(jī)筒前段和噴嘴溫度，使進(jìn)入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對于高黏度塑料，應(yīng)提高機(jī)筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)域時應(yīng)延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。  

（3）薄壁制件應(yīng)提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應(yīng)減低模溫以加速表皮的固化定型。  

（4）延長制件在模內(nèi)冷卻停留時間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。  

（5）低精度制品應(yīng)及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。  

四、原料方面：

（1）如樹脂的收縮率太大，在成型塑件后各部位的收縮情況差異較大，導(dǎo)致產(chǎn)生凹陷。對此，應(yīng)盡量選用低收縮率的樹脂為原料。

（2）如果熔體中加入的潤滑劑太少，熔體的流動性就會不好，易于引起塑件表面出現(xiàn)凹陷。對此，應(yīng)該適當(dāng)添加潤滑劑的用量。

（3）若原料中含水量過多或可揮發(fā)成分過多，受熱后產(chǎn)生的過量氣體使熔體難以順利充模，從而導(dǎo)致凹陷的產(chǎn)生。對此，應(yīng)對原料充分干燥。

五、制品設(shè)計方面：

制品設(shè)計應(yīng)使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，像聚丙烯這類收縮很大的塑料，當(dāng)厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

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